RIDUCI I COSTI DI PRODUZIONE FINO AL 30%

È una questione di geometria e densità. Il Sinterizzato tradizionale (PM) è imbattibile per forme semplici (ingranaggi piani, boccole) e volumi molto alti (>50.000 pezzi), ma lascia una porosità interna (densità 80-90%). Il MIM (Metal Injection Molding) è invece l’unica scelta se hai geometrie 3D complesse, pareti sottili, filettature o sottosquadri che richiederebbero lavorazioni CNC costose. Con il MIM otteniamo una densità del 96-99%, praticamente identica al metallo pieno. Inviaci il file 3D: i nostri ingegneri ti indicheranno la tecnologia corretta nell’analisi di fattibilità gratuita.

È un vecchio mito legato al sinterizzato povero. Il MIM utilizza polveri finissime (2-15 micron) che si fondono quasi completamente. Un componente in 17-4PH MIM trattato termicamente raggiunge durezze (40-45 HRC) e carichi di rottura (>1100 MPa) paragonabili all’acciaio forgiato. Per applicazioni strutturali critiche, eseguiamo test di trazione e controlli di densità in laboratorio per certificare che le prestazioni meccaniche siano quelle da capitolato.

Il MIM garantisce tipicamente tolleranze del ±0.3% – ±0.5% sulla dimensione nominale. Poiché c’è un ritiro dimensionale del 20% circa durante il processo, per le quote critiche (es. sedi cuscinetto H7) non ci affidiamo al caso: prevediamo una fase di calibratura (coining) post-sinterizzazione o una leggera ripresa di rettifica CNC per garantirti il centesimo. Tu ricevi il pezzo finito a disegno, come otteniamo la tolleranza è responsabilità nostra.

Le puntinature emergono se il processo di deceraggio o sinterizzazione non è controllato e lascia micro-bolle residue. Noi utilizziamo il processo MIM Silica Sol e cicli di sinterizzazione in atmosfera controllata specifici per l’acciaio Inox 316L destinato alla lucidatura. Inoltre, per il settore lusso o nautica, possiamo applicare l’HIP (Hot Isostatic Pressing), un trattamento che compatta il materiale ad altissima pressione eliminando ogni microporosità residua e garantendo una superficie a specchio perfetta.

Il MIM richiede uno stampo, quindi ha un costo di setup iniziale. Tuttavia, gli stampi in Asia costano circa il 50% in meno rispetto all’Europa. Questo abbassa drasticamente il punto di pareggio (Break-Even Point). Spesso il MIM diventa più conveniente del CNC già a partire da 500-1.000 pezzi . Se hai un componente complesso che ti costa 15€ di fresatura, con il MIM potresti pagarlo 3€: lo stampo si ripaga da solo col primo ordine.

Assolutamente sì, è il vantaggio economico più grande del MIM. Se oggi saldi una flangia su un tubo o assembli tre pezzi lavorati, possiamo ridisegnare il tutto come un unico componente monolitico. Elimini i costi di assemblaggio, i rischi di rottura sulle saldature e gestisci un solo codice a magazzino invece di tre. I nostri tecnici ti assistono nel co-design per ottenere questo risultato.

Forniamo il componente finito, pronto per la linea di montaggio o la vendita. Gestiamo internamente trattamenti termici (come la tempra o la solubilizzazione T6), trattamenti galvanici (Nichelatura, Zincatura, Cromatura) e finiture estetiche (Verniciatura, Cataforesi, PVD) . Non dovrai gestire terzisti: la responsabilità della qualità finale è interamente di EDR.

Gli stampi sono di tua esclusiva proprietà al 100%. A differenza degli stampi per plastica che si usurano, gli stampi per MIM sono realizzati in acciai speciali temperati e durano per centinaia di migliaia di cicli. EDR ne garantisce la manutenzione ordinaria gratuita presso i partner produttivi per tutta la vita del progetto.

Non ci fidiamo dei certificati cartacei. La conformità chimica viene verificata tramite spettrometro sia in produzione che, a campione, nel nostro laboratorio di Genova o presso enti terzi certificati. Inoltre, la nostra Polizza Allianz RC Prodotti ti tutela legalmente ed economicamente in caso di danni derivanti da difetti occulti del materiale, una garanzia che un trader o un importatore diretto non può darti.